在電動汽車的核心部件里，電池是決定汽車能夠跑多遠，跑得快不快的關鍵因素。我國在動力電池方面取得了一定的技術優勢，在電池技術發展當中擁有我國企業創新研發的電池蓄能技術。雖然在電池領域發展，取得了一定的領先，但一些與零部件的供給卻依然遭受到了約束，有些技術至今還未攻破。

鋁塑膜這一電池技術中的關鍵領域，雖然在零部件產品供應中算是比較小的產品，但是在電池當中卻有著不可替代的作用。因為其技術異常復雜，我國企業至今還未研制出該產品的生產方式。目前主要市場被日方和韓方的企業給占據，我國企業為了該領域不被受約束，正在集結各方資源不斷加大研發力度——鋰電池也被”卡脖子“！國產鋁塑膜再遭日韓壟斷，中企能否抓緊突破？

當前，我國企業自主生產的鋁塑膜僅僅占到我國市場需求量的20%，而且這一項技術，我國企業至今已經花費了10年時間，但是都還沒有研發成功。截至目前，我國在這項技術當中還是沒有實現完全國產化，所以一直需要花高價從外部企業購買該產品。

同屬于電池的基礎材料，鋁塑膜卻比其他的基礎材料要貴上10~20倍，而到了今年這個差距，逐漸被拉到了20~30倍。如此大的價格差距讓我們花費了巨大的成本。

技術領域落后于人，就要在價格成本上吃虧。在同等品質的鋁塑膜產品當中，我國企業自己生產的要比進口的便宜30%。正因如此，國內企業為了減少生產成本，不遺余力的研發該項技術。

通過大量投入資金技術和人才，爭分奪秒的攻克該項技術。在產能方面，我國可能已經解決了該技術的需求問題。但目前重點不在于產能是否充足，而是能否在電池產業更迭發展中掌握該項技術。

鋁塑膜作為電池技術下一代的發展核心，掌握該技術就掌握下一代動力電池的主動權。只有掌握了這項技術，我國這么多年在鋰電池發展領域的成果才不會被其他市場奪取。鋁塑膜技術究竟有多重要？其實該項技術在曾經都是被我國和美方同時選擇了放棄的技術領域，只是不知道世界如此發展變化，以至于該項現在處在了一個重要的地位節點。

在我們汽車中使用鋰電池的存在形式主要包括三種形態，一種是圓柱形，一種是方形的固態電池，還有一種就是軟包電池。雖然三種應用形式的結構大差不差，差異主要就體現在其的封裝技術上。在提到的圓柱形和方形的電池，主要的是采用金屬材料鋼或鋁來實現對電池外部外殼的包裝。而軟包電池卻使用的不是堅固的外殼材料，是采用鋁塑膜進行封裝。

電池的鋁塑膜技術誕生在1998年，相比于其他技術發展較晚。而那個時候主要是由日方企業言之而出，當初的主要目的是為了給固體電池作為包裝材料。第一代的鋁塑膜技術存在著些許的缺陷，因此日方企業又接連著開發了第二代技術，但依舊沒有解決先前的問題。

日方其他的企業開始攻克該項技術，他們結合先前幾代技術的優勢，采用酸性材料去替換了適應度不太好的接著劑。由此增強了鋁塑膜的抗電解能力，接著該項技術就在電池領域大規模應用下來。

DNP開辟了鋁塑膜的市場應用新道路，其他國家也跟上腳步，開始研發自己的鋁塑膜技術。其中最具優勢的就是韓方企業，這個有著數碼產業所積累的技術優勢的國家，由此誕生出眾多動力電池企業。

韓方企業LG這是動力電池產業中的佼佼者，他們借自己的產業和技術優勢在鋰電池領域占據了重要市場地位。因此在全球領域中，鋁塑膜的市場主要被日方和韓方的企業所占據著。我國雖然早在1997年就開始嘗試生產，但是直到國家計劃的實施，才有了國內資本市場關注該領域的發展。

在鋁塑膜技術具有著先發優勢的日方和韓方企業，為了不外露該核心技術，在國內只采取代銷模式銷售鋁塑膜，這讓我國內企業遭遇發展困境。我國國內紫江企業開始布局鋁塑膜技術市場，開始了漫長的研發之路。

在2004年紫江就生產出了第一批國產的鋁塑膜，但面臨著復雜高端的鋁塑膜技術，國產鋁塑膜在某些性能方面還是沒有達到應用要求。直至2009年，紫江產生產出了可應用的鋁塑膜產品，并逐漸被我國中低端市場所接受。在2012年紫江成立新的子公司，開始面向該領域的核心技術，與國際市場爭奪份額。

經過不斷的發展，越來越多的國內企業，出現在鋁塑膜技術市場上。我國國內企業的發展遭受到了外部環境的約束，日韓雙方企業為了與我方搶奪市場，開始使用競價規則與我方企業抗衡。我國為了保護國內的電池企業，也不斷出行相關方案保護我國企業發展。在電池領域居然占據了地位，但也失去了鋁塑膜的市場份額。我國國內企業也不斷選擇在軟包電池領域加速創新，推出自身創新的電池技術。

結語

現今有專業人士表示，在鋁塑膜市場當中，我國已經漸漸占據優勢，我國企業只要繼續堅持不懈地搞研發，解決掉鋁塑膜技術這最后一塊短板，必然能早日實現原材料部件供應國產化。

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